7.9 综合故障排除
很多故障都是相互联系的，因此进行这些故障排除的时候要综合考虑，即要把两路或两路以上联系起来分析。下面以一些常见实例来分析故障排除的一般方法。
7.9.1 套印不准
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准（图西歪斜人因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置（前后、左右、前后及左右同时）变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
（1）规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
（2）递纸牙取纸不准确
①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；
②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；
③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点（主要是由纸张的惯性引起的）；
④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
（3）递纸牙和规矩之间配合不准确
①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；
②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；
③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；
④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。应仔细检查其在输纸板上的高低位置。一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
（4）递纸牙和前传纸滚筒（或压印滚筒）之间的交接不准确
①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。不过一般此距离不宜调节。
（5）压印滚筒咬牙的咬力不足，纸张在压印滚筒内滑动
①牙片的压力太小：增大牙片的压力；
②牙垫的摩擦系数太小：更换牙垫；
③油墨的粘度太大，加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度；
④橡皮布表面发粘：更换橡皮布；
⑤印刷压力太大：减小印刷压力。
（6）后传纸滚筒咬牙的咬力不足，纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程，所以对其要求同压印滚筒。其故障排除方法同上。
（7）其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照（4）、（5）进行。
（8）收纸链排的咬力不足其故障排除方法同（6）。
（9）所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。如发现轴向串动量超过规定要求（＞0．03mm），调整锁紧螺母，一般应使其完全锁紧后，再反转三分之一转即可。调完后，一定要把螺母锁紧。轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴向串动，如有磨损应及时更换。更精确的话，可用百分表检测。
2.纸路造成的局部套印不准。局部套印不准指的是：纸张的局部位置在印刷过程中出现相对滑动。
（1）只有两个前规定位时，纸张在到达前规时，中间部位向前突出，纸越软，这种情况越突出。降低速度或增加前规的数目．从而使纸张前日在规矩处准确定位。
（2）送纸牙上个别叼牙的咬力不足，从而使该处纸张的前四位置发生变化增大压力或更换牙垫。
（3）递纸牙的咬纸量不均匀，一边多，一边少，咬纸量少的部位容易出现相对滑动。调节前规使其咬纸量均匀。
（4）压印滚筒上个别咬牙的咬力不足更换牙垫或增大咬纸力。
（5）局部印刷压力过大，造成纸张前进的阻力增大，从而造成该处的纸张得动检查橡皮布和衬垫，重校印刷压力。
（6）印版表面图文分布不合理实地面积大的部位，纸张容易出现相对滑动，加调墨油或减小印刷压力。
（7）纸张通水膨胀，从而造成纸张后半部分甩角将纸张印刷前进行调湿处理。
3.水、墨路造成的合印不准。
（1）印版松动由于印版松动，因而印迹的位置在印刷过程中是变化的，所以不可能套印准确。调整紧固螺钉，卡紧印版。
（2）印版下面的包衬不合适，使印迹变大或变小，从而造成套印不准重新检测衬垫的厚度，按技术说明书重新垫包衬。
（3）橡皮市松动由于橡皮布松动，因而每次的印迹位置都有所变化，从而造成套印不准。
（4）上水量太大，致使纸张的张力变小，纸张容易受拉变形减小上水量。
（5）上墨量太大，致使纸张在叼牙中滑动降低油墨的粘度。
4.制版部分造成的套印不准。
（1）拼版拼的不准印刷时以十字线或角线为基准线，拼版时也是以十字线式均线为基准。如果图文与规矩线之间的位置配合不准确，则印刷时要套印准确是极其困难的，有时甚至是不可能的。因而应最大限度地提高拼版的精度。
（2）晒版时晒的不准如果是一晒的活，一般不存在这个问题。两晒或两晒以上的活就容易出现这样的问题。因而应尽可量避免晒两晒以上的活。如必须这样做，则应先晒台纸。
（3）拉版时版材变形由于印版抵抗变形的能力差，受到较大的力后容易出现变形，有时甚至会出现裂口。因而拉版时不宜用太大的力，拉不动时应仔细查找原因。
（4）工艺编排造成的套印不准
①多色叠印的活容易出现套印不准，叠印的次数越多，误差的可能性就越大，因而应尽量减少叠印次数；②多色叠印的反白字或线条最容易出现套印不准，因而在这些场合应尽量采用专色代替叠印。另外也可采用合理的工艺使叠印次数最少，造成误差的可能性也就最小。[next]
7.9.2 重影
重影就是在印品上出现两个或两个以上的同样印迹，而且其位置权近。因此进行重影故障排除就是要找到造成印迹错位的因素。
1.印版松动。由于印版松动，印版在印刷过程中的位置不能保持固定不变，从而两次转移到印品上的新旧印迹位置不一样，因而在印张上就会出现重影。重新卡紧印版，周向、转向两面的螺丝都要处于工作状态，这样可使印版的版卡子与印版滚筒的相对位置保持不变；调节版卡子上卡版间隙，确保印刷过程中印版与版卡子的相对位置不变；合压安装印版，这样可使印版紧密地包围在印版滚筒上。
2.橡皮布松动。由于橡皮布松动在与印版（或压印滚筒）接触过程中两次的位置不一样，从而在橡皮布上留下了新旧两种印迹，在向印张上转移时必然会出现重影。橡皮布的卡子卡装橡皮位置不正确，重新装卡，确保橡皮布与卡子上的靠塞紧密接触，而且紧螺丝时应先紧中间，后紧两边，这样可防止橡皮布中间游积；橡皮布的张紧力太小，用报手转动蜗轮蜗杆机构使橡皮布张紧；橡皮布下愈的衬垫不平整，造成有的地方橡皮布松，有的地方橡皮布紧，更换衬垫。
3.纸张在压印滚筒上滑动。多色印刷时印张完成第一色印刷后进入第二色印刷时，由于印张上的印迹未完全干燥，在与第二色橡皮市接触时，又把第一色的印边转印到第二色橡皮布上。如果纸张的位置设有变化，而其它部位也处于良好的工作状态，则后续印张上的第一色印迹应与第二色橡皮布上的第一色印迹完全重合，因无重影；否则就会产生重影。压印滚筒上牙片的压力太小，加大牙片的压力；压印滚筒上的牙垫磨损严重，更换牙垫；压印滚筒的唆纸量太少，调节规矩，加大咬纸量；印刷压力太大，减小印刷压力；油墨的粘度太大，加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度；满版厚实地，换成软衬垫。
4.纸张变形。纸张表面不平整，纸张受潮等都会造成新旧印迹不重合。可以先用机器合压（上水，但不上墨）走纸，这样纸经过一决压印后，基本上达到平整状态。而且由于本身已吸收了一定量的水，再吸水膨胀的可能性要小得多。
5.滚筒的串动。版滚筒、橡皮滚筒等其它传纸滚筒的串动都会造成新旧印迹不重合，从而产生重影。仔细检查这些滚筒轴向眼位装置，不合适的重新调整，一般其串动量就控制在0.03mm以内。
6.版面的布置不合理。实地换和网目块应正确布置，一般应使其轴向分布尽可能均匀，这样油墨的粘滞力沿轴向也呈均匀分布， 从而减少纸张滑动的可能性。
7.9.3 水、墨杠
水、墨杠就是印品在轴线方向（或者说横向）上出现的水线或墨线。水线就是由于水多造成墨没有印上或印得太少；墨线是由于墨大而造成墨印得太多。水、墨杠产生的原因比较多，而且也非常复杂。下面从不同的角度简单分析一下它们产生的原因和排除方法。
1.水棍的压力太大。由于水辊的压力太大，在与印版接触时产生的冲击也大，致使水辊冲击位置两侧的水量要比其周围其它部位的水量大。水辊回转一圈后，水大的部位与印版接触，致使该处上墨的能力减弱，从而形成水杠。此时应减小水辊压力。
2.水辊不圆。由于水辊不圆，有的地方高，有的地方低。高的地方在与印版接触时会产生滑动，从而造成水量游积，形成水杠。应更换水辊。
3.墨辊的压力太大。其原因分析同1，只不过是冲击两侧的墨量增大，从而形成墨杠。
4.墨辊不圆。其分析同2。
5.印刷压力太大。由于印刷压力太大，滚筒在缺口和非缺口处转换时的冲击太大，致使滚筒产生振动，于是水、墨辊与印版滚筒表面也产生冲击，从而产生水、墨杠。解决的办法是减小印刷压力。
6.滚齿轮磨损或加工精度太低。齿轮的精度被破坏后，滚筒在回转过程中就会出现不均匀性，从而使水、墨辊和印版之间产生相对滑动，形成水、墨社。此时应更换货轮或改变齿轮的啮合位置。
水、墨杠一旦出现，其后果是十分严重的，因而需及时查明原因，并予排除。
7.9.4 纸张起褶
纸张起褶就是纸张表面处于不水平状态，因而在印刷时凸出的地方被压平，形成褶子。有褶子的印品一般都是不能接受的。
1.纸张在规矩处没有处于平整状态。由于纸张在规矩处处于不平整状态，因而在进行印刷时，其不平整部位就被压平形成格子。
(1）改变输纸板上压纸轮的位置和方向，使其有利于纸张平整。
（2）增加前规的数目使纸张在规矩处不向前弯曲。
（3）对于上摆式的递纸牙，应使其牙整与规矩权之间的距离等于或略低于前规帽与规矩板之间的距离。
2.叼纸牙出现半牙现象。当叼纸牙出现半牙时，这时纸张极易在叼牙内滑动，因而使纸张表面变成不平整，印刷时形成褶子。应尽量想办法使叼牙在宽度方向上有三分之二以上的部位咬上纸。
3.递纸牙叼纸更不均匀，一边多，一边少。少的一边在传递过程中容易出现滑动，致使纸张表面不平整。调节规矩使叼纸牙的叼纸量能够满足纸张不滑动的要求。
4.印刷压力太大。由于印刷压力太大，致使个别叼牙处的纸张出现相对滑动，从而造成纸张表面不平。减小印刷压力或增大压印滚筒叼纸牙部位的摩擦力。
5.油墨太粘。由于油墨粘，致使纸张向前传递的阻力增加，从而使个别部位的纸张向后滑动，纸张表面变得不平。加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度，另外应注意环境温度的影响。
6.纸张本身不平。纸张由于受潮等其它原因变成凸凹不平，纸张开包的时间越短越好，开包时所处的环境（温湿度）应和印刷环境相一致。半成品应妥善保管，最好能用塑料市罩上。[next]
7.9.5 墨色不匀
墨色不匀就是印张上的油墨分布不均匀。导致墨色不匀的原因：一是油墨走线上的相对接触面接触不良；二是墨斗调节不合适。
1.压印滚筒的径向跳动太大。由于压印滚筒跳动，致使其与橡皮滚筒的接触状况不能保持一致，因而导致墨色不匀。用百分表检测，如果其跳动超过0．03mm，应仔细查找原因。压印滚筒跳动过大的原因：一是其本身的加工误差大；二是受到过强力挤压，造成滚筒挠曲变形；三是两边墙板内的衬套磨损。根据具体情况，采取相应的维修手段使其精度复原。
2.压印滚筒表面有脏。印刷过程中，纸粉、油泥、油墨等杂质会粘附在压印滚筒上，导致印刷压力不均匀分布，从而造成油墨转移不均匀。尤其是印高质量的活更应该注意这一点。
3.橡皮滚筒的径向跳动太大。其造成故障的原因和检查方法同压印滚筒。但是由于橡皮滚筒频繁地进行离合历，因而其两边的衬套磨损相对更严重一些；另外两边的离合压机构变形或不同步都会使橡皮滚筒的离合压位置有所变化。
4.橡皮布下面的衬垫不平。由于它们的厚度不一致，从而使它们的印刷压力不一致，油墨的传递也就不均匀。用千分表检测橡皮布下面衬垫的厚度，安装好后印平网或打满版实地进一步检查包村的不平度。如有不平，则及时势补或更换。
5.印版滚筒径向跳动。其造成故障的原因及检查方法同压印滚筒。不过在检查印版滚筒的跳动之前应首先校滚筒的平行度。以压印滚筒为基准，校橡皮滚筒的平行度，然后再校印版滚筒与橡皮滚筒的平行度。在有些设备上，印版滚筒也参与了离合压过程，因此此结构所产生的故障及排除方法同橡皮滚筒。
6.印版和其下面的衬垫不平。由于它们的厚度不一致，从而使印版和橡皮布之间接触不均匀。用干分尺检查印版和其下面衬垫的厚度，不合格应予更换。
7.印版上的图文显影不均匀。有的地方深，有的地方浅。
8.墨路部分和印版之间的平行度不好。它们之间平行度好坏决定了它们之间油墨传递性能的好坏，应伤着“5.”检查墨路的平行度。
9.着墨辊不圆。着墨辊不圆，其传墨的效果肯定不均匀。应用卡尺检查其不平行度，不合格者应予更换。其它墨辊也是如此。
10.墨斗下墨不良。墨斗的下墨量应等于印张上的需墨量，这时所调节的墨量为最佳墨量。如果墨量调节得不合适，靠串墨辊和匀墨辊把它打匀是很困难的，因而也就不可能得到最佳墨量。
11.水、墨杠也是造成墨色不匀的因素之一。其产生故障的原因及排除方法参见7.9.3。
7.9.6 纸张撕口
纸张撕口就是纸张表面某部位被撕破。纸张扬口的本质原因是相互运动部件之间出现了相互干涉。
1.侧规抬起太晚。递纸牙叼纸离开输纸板时，例规还未抬起，造成例规处的纸张被撕破。调整例规下面的凸轮，使例规提前抬起。
2.前规落下太晚。递纸牙叼纸离开输纸板时，前规还未落下。如果是前规时间不对，则调节前规凸轮使其提前落下。如果是互销机构不工作，则仔细检查互销机构的工作回路。
3.上摆式递统牙牙望比前规帽同输纸板之间的距离大。在这种情况下交接，纸张的前日会呈波浪形，波浪形进一步加大就会造成纸张破口。
4.递纸牙和前传纸筒之间的交接不合适。其原因与上类似。
5.递纸牙的叼纸量太大。致使纸张在交接过程中，叼口处的纸张不能在平面内完成交接，从而撕破纸张。所以在允许的情况下，应尽量减少叼纸最。
6.交接时牙整的不平度太大。交接过程中牙垫出现不平，从而纸张个别部位出现波浪形。
7.压脚和分纸吸嘴之间配合不合适。使纸张后口撕破。
8.递纸吸嘴和接级辊之间交接不合适。它们之间的交接应在共同速度下进行，但由于长时间机械磨损，其相互配合会有所变化，从而出现抢纸现象。
9.输纸板上的其它部件与纸张表现形成相互干涉，从而使纸张表现撕破。排除相互干涉部件。
10.开闭牙机构时间不准确。由于开闭牙时间不对，从而使纸张没能在理想状态下交接。重新调整开闭牙机构。
11.纸张在滚筒上运动时。由于其离心力的作用，纸张的尾部要向外甩，尤其是在收纸滚筒上表现最严互。因此要对这些可能形成干涉的部件仔细调节。
12.收纸链条过极容易造成纸张撕口。重新张紧链条。
13.纸张在收统部位与其它部件形成相互干涉。从而使纸张表面划伤。
14.个别叼牙开阔牙不灵活，也会造成纸张撕口。重新调节该叼牙。[next]
7.9.7 印版磨损
印版磨损在印刷过程中是不可避免的，但是如果采取规范性操作，则会使印版的磨损速度大大降低。造成印版磨损的本质原因是在印版与其它部件相互接触部位的相对接触面出现相对滑移，即摩擦力。因此减少印版磨损就是减少摩擦力。
1.着水辊与印版之间出现相对滑移。
（1）着水辊与印版同着水辊与串水辊之间的压力不等，重新调节使其压力相等。
（2）着水辊本身不圆用卡尺检测。超过规定要求应予更换。
（3）着水辊上面的水胶绒太松，结果使个别部位出规褶子，从而造成印版磨损。
（4）着水辊表面有硬点如油墨固着在上面等，清洗着水辊。
（5）着水辊表面水胶绒已大部分脱落，更换水胶绒。
2.着墨辊与印版之间出现相对沿移。其故障产生的原因及排除方法参考“1”。
3.印版表面不平。凸出的地方压力大，最容易被磨损，更换印版，选择平整度较好的印版（表面不平度±0．02mm）。
4.印版下面的衬垫不平或有便结点都会使印版上面相应位置磨损加快。更换衬垫。
5.印版滚筒上面有脏或本身跳动超过要求也会造成印版磨损。保持印版清洁，如有脱应及时擦掉；检查印版滚筒的跳动是否符合要求，如超出允许值应及时查找原因，并予以排除。
6.装上印版后的印版滚商与理想的印版滚筒直径不符，从而使接触面的切线速度不相等，导致印版磨损。重新选择滚筒的包衬，使它们的表面线速度尽可能一致。
7.橡皮滚筒本身的跳动造成印版磨损。检查其两边的轴套磨损状况，如超出许可值应及时校正。
8.橡皮布的不平度使印版磨损加快。更换橡皮布。
9.橡皮滚商包村后的直径与理想直径不符，也会造成印版磨损。解决方法同“5”。
10.印刷压力大于标准压力会使印版磨损加快。减小印刷压力。
11.油墨的粘度大也会造成印版磨损。降低油墨的粘度。
12.橡皮布的粘性大也会造成印版磨损。更换橡皮布。
13.机器的振动造成印版磨损。选择合适的机器速度，使用小印刷压力等措施减小机器的振动。
7.9.8 网点滑移（或印迹变形）
网点滑移指的是印品上的网点变形超过正常要求。实际上任何一张印品，如果用尺子去量，都会发现其与版上的印迹长度不一致。造成网点滑移的原因与印版磨损的原因相似，其排除方法也基本上一致。不过网点从印版转移到橡皮布后，还要进行从橡皮布到纸张上的转移。这最后一步的转移也存在着网点滑移的问题。此滑移与压印滚筒和橡皮布的接触状况有关，其故障排除方法可参照上述方法进行。
7.9.9 蹭脏
蹭脏就是印张在运动过程中其表面与机器上的某些部件发生相互干涉。
1.接纸辊与压纸轮之间的压力太大。由于它们之间的压力太大，结果压纸轮的外形轮廊压到印张的正面上，接纸辊上的网纹线或横折则压到印张的背面上。由于它们是靠摩擦传动的，所以它们与印张之间存在着相对滑动，从而使印张的正面或反面蹭脏。减小压纸轮的压力。
2.输纸板上的格纸布带和压纸轮之间的压力太大。因而压纸轮、纸张、输纸布带和输纸板之间都有可能产生微小的相对滑移，从而使印品的正面或反面蹭胜。张紧输纸布带，减小压纸轮的压力。另外输纸板上的毛刷等其它部件也要调节合适，以免使印张正面蹭脏。
3.例规压板抬起的太晚。由于拍起的太晚，则印张向前运动时，印张表面和规矩板及测规压板之间存在着摩擦力，从而使印品表面蹭胜．调整侧规的拉纸时间使其抬起的早一些。
4.前想回程时与纸张表面相赠。前规时序不正确，重新调节。前规帽太高，降低前规帽的高度。
5.递纸牙回程时与纸张表面相蹭。压纸轮没有装上，使纸张上翘太大；递纸牙上面的托纸机构运转不灵活；纸张太厚不易弯曲，更换纸张。
6.前传纸滚筒和后传纸该商表面回脏。
（1）防蹭脏布已经起不到防蹭的作用防蹭脏布主要是利用其表面的弹性实现防蹭胜的，一旦失去弹性就起不到防蹭脏的作用，这时应更换防蹭脏布。
（2）防蹭脏布装的太紧或太松也起不到防蹭脏的作用重新安装。
（3）防蹭脏布表面游积的油墨及杂质太多使其和印品表面形成微小的相对滑移，从而造成印品表面蹭脏。
7.印张在滚筒的牙排内沿移也会追成其亲面路胜。检查牙排内的咬力，降低油墨的粘度和减小印刷压力。
8.印张在收纸滚筒表面上蹭赃。印张到收纸滚筒上时，其油墨的厚度是最大的，因而也最容易蹭脏。因此应尽可能使最后一组的印刷压力小一些，从而减小印张在收张滚筒上相对滑动的可能性。
9.防蹭机构起不到防赠脏的作用。收纸部位的防蹭脏机构一般使用的是防路胜布带或防蹭胜气路。防蹭胜布带的作用和防蹭脏布相似，其故障产生的原因及排除方法也相似。从理论上说，最好使纸张在收纸部位一直悬浮在空中，因而现在多用气路来实现防蹭脏。往印张下面吹气，利用压差将纸张浮起，如果气路工作不畅，则会引起背面蹭脏。
10.平纸器引起的蹭脏。平纸器本身是乎整纸张尾部用的，但是当平纸器吸气量太大时，使印张背面与平纸器紧密接触，从而引起背面蹭脏，因此一般翻面印刷时，不用平纸器。
11.制动辊引起的表面蹭赃。其蹭脏的原理和平纸器相似，故障排除的方法也相似。
12.齐纸机构引起印张表面蹭脏。齐纸机构整齐印张时，印张在收纸堆上有一定量的滑动，从而使印品背面蹭脏。正确调节齐纸机构的位置，使其对印张的影响最小。
13.印张在收纸堆上滑动也会引起表面蹭脏。因而刚印完的印品应使其在收纸堆保持静止状态，不要用手去翻。
14.其它带件造成蹭脏的可能性。印张在印刷过程中所经过路线上的各部件都应处于正常的工作状态，但有些部件松动或安装不当，偏离正常位置，这时就有可能引起表面蹭脏。因此遇到蹭脏故障时，应仔细查找原因。
7.9.10 粘脏
就是上下两张印张粘在一起，粘脏的本质原因就是油墨未完全干燥，因而如何使印张快速干燥是解决粘脏的根本措施。
1.使用快干油墨。尤其是多色印刷时，油墨的快干性能显得格外重要。如发现油墨干燥太慢，可加少量的干燥剂。
2.使用ph值接近于7的润版治。ph值越小，油墨的干燥时间就越长，应降低润版液的浓度。
3.增加喷粉量。喷粉量越大，印张之间隔开的面积就越大，从而可使油墨有足够长的干燥时间。
4.保证合适的温度。温度高一点，油墨氧化结膜的速度就快一些。
5.改善通风性能。通风越好，油墨的干燥速度越快。但应注意对半成品不能这样做。另外由于油墨氧化结膜时产生热量，因而通风有利于散热。
6.制动辊的吸气量不宜太大。应使印张之间有一定量的空气存在，防止印张的局部出现真空状态。
7.印张不应堆积过高。过高由于纸张的重量太大，有可能会造成下层的纸张粘在一起。